1Główne zastosowaniaWłókna miedziane srebrzonełączy doskonałą przewodność miedzi z wyższymi właściwościami powierzchniowymi srebra, głównie stosowane w zastosowaniach o wysokiej częstotliwości, wysokiej temperaturze i wysokiej niezawodności:

Wysokofrekwencyjna elektronika i pola częstotliwości radiowej (RF): takie jak złącza wysokiej częstotliwości, wewnętrzne przewodniki kabli koaksjalnych, urządzenia mikrofalowe i anteny.

Przy wysokich częstotliwościach prąd koncentruje się na powierzchni przewodnika (efekt skóry), a srebrna warstwa zapewnia doskonałą przewodność powierzchni.Wyroby z tworzyw sztucznych, transformatorów i elektromagnetów (zwłaszcza w przemyśle lotniczym i wojskowym), warstwa srebra jest odporna na utlenianie w wysokich temperaturach, utrzymując stabilną odporność na kontakt.

Połączenia elektryczne o wysokiej niezawodności: stosowane w kontaktach lub uzwojeniach relajów, przełączników i kontaktorów o wysokiej wydajności, zapewniające długotrwałe stabilne niskie opory kontaktu.

Kable specjalne: przewody wysokotemperaturowe, przewody przyrządów, kable audio (wysokiej klasy pola Hi-Fi) itp. Nadprzewodność: W stabilizowanych przewodnikach niektórych nadprzewodzących magnesówwarstwa srebrnopłytkowania służy jako warstwa interfejsu między stabilizatorem miedzianym a materiałem nadprzewodzącym.

2Główne zalety Doskonała przewodność: zapewnia lepszą przewodność niż czysta miedź na powierzchni (region pracy o wysokiej częstotliwości).

Zwiększona odporność na korozję i utlenianie: Srebro jest mniej podatne na siarkowanie (w porównaniu z miedzią platerowaną cynową) i tworzy stabilny film tlenowy nawet w wysokich temperaturach,minimalizując jego wpływ na opór kontaktowy.

Lepsza spawalność: warstwy srebra są bardzo łatwe do lutowania, nie wymagają silnego strumienia.Długotrwałe temperatury pracy mogą osiągać ponad 200°C (w zależności od materiału podłoża), znacznie wyższa niż złożona miedziana drut (zwykle < 150°C).

Zmniejszona utrata efektu skórnego: w zastosowaniach o wysokiej częstotliwości sygnały przesyłane są głównie wzdłuż warstwy srebra, co powoduje znacznie mniejsze straty niż w przypadku czystej miedzi.

3Standardy i wybór grubości pokrycia srebrem Grubość warstwy pokrycia srebrem zazwyczaj nie jest określana przez stały stosunek do średnicy przewodnika,ale raczej przez wymagania dotyczące wydajności elektrycznejPowszechnie stosowane normy międzynarodowe i krajowe obejmują ASTM B298, MIL-DTL-5044 i GB/T 12307.

Jednostki grubości są zazwyczaj mikrometry (μm) lub mikrocalowe (μin). 1 μm = 39,37 μin.

W odniesieniu do dwóch wymienionych przez Państwa specyfikacji przewodników zaleca się ogólnie następujące działania (prosimy pamiętać, że w konkretnych zastosowaniach mogą obowiązywać specyfikacje specjalne):

W przypadku ogólnych zastosowań elektronicznych (takich jak złącza, ogólne kable wysokiej częstotliwości): 2-5 μm jest powszechne i oferuje wysoką opłacalność.

W przypadku zastosowań RF/mikrofale o wysokiej wydajności: może być wymagane 5-8 μm lub grubość większa, aby zapewnić czyste srebro w całej głębokości skóry przy bardzo wysokich częstotliwościach (takich jak fale milimetrowe),minimalizowanie strat.

W przypadku zastosowań o wysokiej temperaturze i dużej niezawodności (takich jak lotnictwo kosmiczne): Wybierane jest również grubsze pokrycie (takie jak 5-8 μm), aby zapewnić dłuższą żywotność i lepsze możliwości przeciwdyfuzyjne.

Podstawowe rozważania Podsumowanie Głębokość skóry: Im częściej występuje, tym głębsza jest głębokość skóry.Konstrukcja powinna zapewnić, aby grubość warstwy srebra była większa niż głębokość skóry przy częstotliwości pracyPrzykładowo, przy częstotliwości 10 MHz głębokość skóry miedzi wynosi około 20 μm; jednak przy częstotliwości 10 GHz wynosi ona tylko około 0,66 μm.

Dlatego dla zastosowań fal milimetrowych wystarczy nawet kilka mikrometrów srebra.

Koszt: Srebro jest metalem szlachetnym, a grubość pokrycia jest głównym czynnikiem wpływającym na koszty.

Miedź podstawowa: Miedź bez tlenu (np. C10200 lub C11000) jest zazwyczaj stosowana w celu osiągnięcia optymalnej ogólnej wydajności.

Przy wyborze określonej grubości najlepszą praktyką jest odniesienie do odpowiednich norm branżowych lub dokumentacji technicznej dostawcy drutu,uwzględniając specyficzne scenariusze zastosowań (częstotliwość pracyW przypadku zastosowań krytycznych najlepiej prowadzić szczegółowe rozmowy z inżynierami technicznymi dostawcy.